广西玉柴机器股份有限公司拥有独立的新产品开发，产品模具制造、产品核心零部件的铸造、机加工及各系列柴油机装试能力。制造技术部负责公司生产能力建设、制造技术规划及应用、工艺技术开发。玉柴机器股份有限公司坚持精益制造的理念，数字化制造、绿色制造、自动化制造、智能制造等技术应用于柴油机制造，为用户提供高性能、高品质柴油机，实现“绿色发展和谐共赢”的经营理念。

∎ 新产品试制基地形成

玉柴公司拥有铸造事业部、一发厂、二发厂、三发厂、四发厂、五发厂、六发厂、装备厂8大专业生产厂，具备年产70万台柴油机的能力。
      广西玉柴股份公司制造技术部新产品试制中心主要负责新产品的快速试制及新材料、新工艺、新技术和新方法的研究、试验和开发。玉柴新产品品试制中心具有先进的无模快速制造技术，采用数字化精密成型技术与3D打印技术，具有强大的材料研发实力、柴油机主要零部件快速制造和装试能力。新产品试制中心是玉柴股份公司专一、精练、快速、高效的新产品试制基地，是玉柴股份公司柴油机新品制造的主力军。

∎ 模具设计制造
      快速制造技术应用开发与能力建设上规模，实现了把无模快速铸造技术应用在气缸体、气缸盖及各种复杂管类等关键零部件上，使新品开发时间由原来有模制造的120天缩短到现在的40多天，提速3倍。
      缸盖整体式复合砂芯快速制造技术开发成功，复合型砂芯无需多余的边框和支承芯头结构，用砂量和砂芯重量减少，可降低砂芯成本，砂料能再生循环使用。
      工艺设计融入计算机辅助设计，象铸造仿真软件对铸造工艺开发研究起到了很好的辅助分析作用，通过模拟分析改进铸造工艺，减少铸造工艺模具的更改频率，降低开发成本及废品率。
∎ 铸造技术
      玉柴公司拥有5条先进的铸造生产线，生产覆盖玉柴轻、中、重型柴油机气缸体、气缸盖、曲轴等核心铸件，具备每年90万台铸件的产能。采用铸造仿真、冷芯制芯、机器人下芯、双联熔炼等先进工艺技术，引进德国Hottinger冷芯盒射芯机、HWS公司静压自动造型生产线等国外设备，生产效率高、铸件废品率低。具有高度自动化、智能化的铸造中心是铸造行业应用机器人的典范。
      2010年3月15日铸造中心一期建成正式投产，引进国际首创机器人下芯工艺，实现制芯中心与机器人取芯、组芯、浸涂、下芯的高智能和高品质，成为玉柴史上新的里程碑。
      2013年投产的铸造中心二期生产线，拥有更高级的机器人应用方案，砂芯流转过程配置RFID数据系统，机器人读取数据后即时调用与砂芯品种相匹配的程序来操作，实现多品种气缸盖铸件共线生产，该数据系统还会记载与铸件序列号对应的铸造过程特性数据，形成可追溯性的铸件档案。
∎ 加工技术
      玉柴公司共拥有23条柴油机零件加工线，采用加工中心柔性生产和专机大批量生产方式，生产气缸体、气缸盖、曲轴、凸轮轴柴油机核心零件，缸体缸盖生产能力达到40万台/年。缸体缸盖柔性生产线采用德国进口高速、高精密卧式加工中心、Durr高压清洗机、意大利马尔波斯测量系统。加工线全面执行精益生产，多品种加工，生产效率高。
气缸体、气缸盖、曲轴、凸轮轴等零件机加工，气缸体主轴孔采用珩磨/珩铰工艺、气缸盖导管孔密封带采用枪铰工艺、曲轴主轴颈、连杆颈采用抛光工艺等，复杂的表面采用五轴加工中心加工，先进工艺及设备，确保了零件的加工质量。采用加工中心/机器人等去除零件毛刺技术，大幅提高工作效率，降低劳动强度。机加工自动化生产线的大量使用，提高零件的加工精度与一致性，提高生产效率。

∎ 装配技术
      玉柴公司拥有12条国际先进水平的柴油机装配线，重机装配线由德国著名Krause、Koester设计制造，公司现已具备80万台/年的柴油机装配能力。柴油机装配线大量采用防错、防漏技术，充分应用试漏、高度、间隙、回转力矩等在线检测技术，采用机器人拧紧，机器人涂胶，AGV自动导航车等自动化、智能化设备，配合先进的MES制造执行系统和精益生产管理，有效地保证了产品的装配质量。

∎ 对外合作
      玉柴机器股份有限公司与中国机械科学研究总院、华中科技大学、天津大学、大连交通大学等单位建立长期战略合作关系，并大力引进各类制造专家和技术人才，共同致力于先进柴油机制造技术的研发和应用。